一,、管道焊接技術與工藝

1,、焊接前必須查明所焊材料的鋼號，以便正確地選用相應的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝,。

2,、鋼材、焊條,、焊絲等均應有制造廠的質量合格證,。凡無質量合格證或對其質量有懷疑時，應按批號抽查試驗,。合格后方可使用,。

3、焊口的位置應避開應力集中區(qū)且便于施焊及熱處理,，管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或熱影響區(qū)內,；筒體的對接焊口,，其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm,；焊接管的管孔應盡量避免開在焊縫上,，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合。

4,、管子,、管道、壓力容器和鋼結構的坡口形式應按設計圖紙規(guī)定加工,，如無規(guī)定時,，坡口的型式和尺寸應能保證焊接質量、填充金屬量少,，改善勞動條件,、便于操作、減少焊接應力和變形,，適應探傷要求等原則選用,。

5、焊接施工過程包括對口裝配,、施焊,、熱處理和檢驗等四個重要工序。本道工序符合要求后方準進行下道工序,，否則禁止下道工序施工。

6,、焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下：碳素鋼：-20℃,。低合金鋼、普通低合金鋼：-10℃,。

7,、施焊過程中，層間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度的下限,，且不高于400℃,。

8、嚴禁在被焊工件表面引燃電弧,、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物,，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。

9,、施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外,，應連續(xù)完成。若被迫中斷時,，應采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后冷,、緩冷,、保溫等）。再焊時,，應仔細檢查并確認無裂紋后,，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。

10,、對需做檢驗的隱蔽焊縫,，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其它工序,。

11,、焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印,，或永久性標記,。

12、對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材,，焊后應立即進行熱處理,，否則應作后熱處理，其溫度以300~350℃為宜,，恒溫時間不小于兩小時,。后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同。

二,、管道焊接技術要求與標準

（一）管道焊接工藝的要求

1,、在對管道進行焊接之前，應當對焊接工藝進行評定,，測定焊接接頭的受壓范圍以及承載能力,，管道當中受壓的元件也需要進行耐腐蝕度的測定，以保證管道的安全,。

2,、鋼制的管道的焊接工藝應當符合JB4708的相關焊接規(guī)定標準，有色金屬制作的管道的焊接工藝應當符合有色金屬的相關焊接標準,。

3,、對焊接管道進行評定的儀器應當進行定期的檢查以及校準，對管道進行焊接的工人應當具有相關從業(yè)資格證,，并且技術要嫻熟,，不能隨意聘請非本單位的焊接工人進行焊接。

（二）管道焊接的組焊要求

1,、十字焊縫技術不適宜采用到管道焊接技術當中,。相鄰的兩個管道在焊接的過程中應該從縱縫中錯開，焊接的弧長也不應該小于100毫米,，焊接的弧長厚度應當是管道厚度的三倍左右,。

2,、管道的焊接技術不能采用強力組裝，應該采用定位組裝的方式,，將受壓元件與非受壓元件之間進行焊接,，在焊接時也應當對焊縫進行施焊。

3,、在管道焊接的過程當中應該在焊接部位墊上墊板或者臨時吊耳,，在焊接的時候也應當采用力學性能相同的材料，用焊接材料相適應的工藝進行焊接,。在焊接完畢之后應當將墊板以及臨時吊耳割除干凈,，并且將組焊留下的疤痕進行打磨平滑，并對焊接部位進行檢測,，保證焊接的表面沒有任何瑕疵或者裂紋,。